Optimisez votre production avec les machines de formulation mélange de Parimix

Parimix, leader européen, révolutionne vos processus industriels. Nos machines de formulation mélange offrent des solutions de dosage et de mixage continu et discontinu, garantissant performance, rapidité et économie d’énergie.

Le Mélangeur IMR, une machine de formulation mélange continu unique

Le mélangeur continu représente un atout indéniable dans le contexte d’une production industrielle moderne et efficiente. En effet, il permet d’assurer une homogénéisation des produits en ligne, ce qui élimine les temps morts liés au remplissage et à la vidange des cuves. Parimix a développé le mélangeur continu type IMR, qui est bien plus qu’un simple outil de production. Cette solution avant-gardiste homogénéise avec une précision chirurgicale les produits secs, les liquides, ainsi que les composés visqueux, le tout directement intégré à votre chaîne.

Sa technologie est véritablement atypique et unique sur le marché, lui permettant de se démarquer de la concurrence. L’adoption du mélangeur IMR apporte des avantages multiples qui en font un mélangeur en ligne extrêmement compétitif. Par conséquent, cet équipement est l’un des meilleurs choix de machines de formulation mélange disponibles sur le marché, non seulement pour ses performances, mais aussi pour son engagement environnemental. En effet, sa faible consommation d’énergie le positionne comme l’un des mélangeurs les plus écologiques de sa catégorie, répondant aux impératifs d’une industrie soucieuse de son empreinte carbone.

Cette gamme étendue de mélangeurs continus, robuste et compacte, est conçue pour répondre à une large plage de débits, allant de 50 kg/h jusqu’à 30 tonnes par heure. Ainsi, que vous soyez une PME ou un grand groupe industriel, Parimix propose une solution IMR parfaitement calibrée pour vos besoins de production. L’adaptabilité de ces machines à tous types de produits (abrasifs, fragiles, corrosifs, ou colmatants) est garantie par un choix méticuleux des matériaux de fabrication, assurant ainsi durabilité et performance constante, même dans les environnements les plus exigeants.

Les points forts de la technologie IMR sont remarquables et justifient son statut d’équipement de référence pour la formulation en continu. Le temps de mélange est extraordinairement court, permettant une cadence de production élevée. De plus, son très faible volume de travail minimise les pertes de matière et accélère le temps de réponse du système. La maintenance est simplifiée grâce à un démontage rapide pour le nettoyage, ou la possibilité d’opter pour une solution de nettoyage en place (NEP), garantissant ainsi une hygiène irréprochable. L’homogénéité est toujours parfaite, un critère essentiel pour la qualité finale du produit. Enfin, des options telles que la solution anti-abrasion ou la possibilité de mélange à haute température augmentent encore la polyvalence de cette machine de formulation mélange.

Principes et technologie exclusive du mélangeur continu IMR

La performance exceptionnelle du Mélangeur IMR repose sur un principe exclusif et breveté : l’injection centrale des produits secs ou liquides au cœur même de la zone de mélange. Ce procédé technique ingénieux assure un contrôle absolu du point de rencontre des différents composants, ce qui se traduit par une qualité de répartition unique et une homogénéité sans faille du mélange final.

Pour illustrer le fonctionnement de cet équipement, plusieurs configurations sont possibles en fonction de la nature et de la proportion des produits à formuler.

Dans l’application type IMR pour le mélange sec/liquide, les produits secs sont d’abord dosés en continu puis collectés au point (D) avant d’être injectés via le point (A) dans le tube de mélange (B). Simultanément, les divers liquides, préalablement dosés avec précision, sont introduits dans le mélangeur par le point (C) et centrifugés par la spire interne. Néanmoins, ce n’est pas une simple juxtaposition : le vortex liquide ainsi créé entre en collision avec le flux éclaté de produits secs (E) dans un mouvement en sens inverse. Cette rencontre contrôlée et violente garantit la répartition moléculaire des composants.

L’architecture est ajustée dans le cas de faibles pourcentages de liquides. Pour l’application type IMRB, les produits secs pénètrent cette machine de formulation mélange par le point (C), tandis que les liquides sont introduits par le point (D). Cette modification de l’injection permet d’optimiser le contact pour les formulations où le liquide est un composant minoritaire, assurant toujours une qualité d’enrobage ou de liaison optimale.

D’autre part, pour le mélange de produits secs uniquement (application type IMR mélange sec/sec), les produits en plus faible pourcentage sont introduits via le point (D) et les autres composants par le point (C). Ce schéma d’injection assure que le composant minoritaire est parfaitement dispersé dans la matrice majoritaire, même sans l’intervention d’un liant liquide.

Grâce à ce principe fondamental, le volume de la chambre de mélange demeure très faible, quelle que soit la cadence de production. Le mélangeur IMR se distingue à cet effet des mélangeurs industriels classiques par l’utilisation de faibles puissances électriques et un encombrement minimum. Cette compacité et cette efficacité énergétique sont des bénéfices directs pour l’industriel, lui permettant d’optimiser son espace de production et de réduire ses coûts d’exploitation.

Le nouvel injecteur et l’IMR petit débit alliant innovation et performance

La philosophie de Parimix repose sur l’amélioration continue et l’innovation constante. Le laboratoire de recherche et développement de l’entreprise a récemment franchi un nouveau cap en mettant au point un nouveau mélangeur basé sur l’architecture IMR. Ce développement est une réponse directe aux exigences croissantes du marché en matière d’homogénéité. En effet, Parimix a développé un tout nouveau principe d’injection, fruit de plusieurs années de recherche.

Le nouvel injecteur Parimix est une véritable innovation qui permet d’améliorer de manière significative la répartition du produit. Cette conception avancée ne se contente pas d’assurer une meilleure qualité de mélange ; elle diminue également l’encrassement à l’intérieur de la chambre de mélange. De ce fait, l’industriel bénéficie d’une réduction des opérations de nettoyage et d’une augmentation de la disponibilité machine, ce qui a un impact direct sur la rentabilité. La longévité et la constance des performances sont ainsi assurées.

Par ailleurs, en complément de cette avancée majeure dans la technologie d’injection, Parimix a également élargi sa plage de débit pour ses mélangeurs IMR. L’entreprise propose désormais un IMR petit débit, capable de traiter des flux de matière à partir de seulement 1 kg/h. Cette extension de gamme ouvre l’accès à la technologie de mélange continu IMR aux laboratoires de R&D, aux installations pilotes et aux productions de niche qui nécessitent une précision et une répétabilité élevées, même sur de très petits volumes. Ce nouvel IMR prouve que la haute performance des machines de formulation mélange Parimix n’est pas réservée aux productions de masse, mais est accessible à l’ensemble du secteur industriel.

Le mélangeur discontinu conique MDC pour les faibles capacités

Si le mélange continu IMR excelle dans la production en ligne, les besoins en mélange discontinu, ou « batch », restent essentiels pour de nombreuses applications industrielles, notamment celles qui impliquent des capacités inférieures à 1000 litres. C’est dans ce contexte que le mélangeur discontinu conique (MDC) de Parimix trouve toute sa pertinence.

Le MDC a été spécifiquement conçu pour assurer le mélange intime de plusieurs composants pulvérulents et/ou granuleux. Sa principale force réside dans son temps d’exécution extrêmement court, le plaçant parmi les mélangeurs batch les plus rapides du marché. Il est capable d’atteindre une homogénéité parfaite, quelles que soient les proportions des différents composants, y compris pour l’incorporation de faibles proportions de liquides dans des pulvérulents, et cela même en présence des poudres les plus légères.

L’efficacité du MDC est d’autant plus remarquable que les écarts importants de densité apparente entre les matières n’ont aucune incidence sur la qualité finale du mélange. Vous avez ainsi l’assurance de la qualité du produit fini, une exigence non négociable dans les industries de pointe.

La modularité est un autre atout majeur du MDC. Ses différentes versions permettent à l’industriel d’acquérir un mélangeur parfaitement adapté à son environnement et à son besoin spécifique. Le mélangeur peut être intégré dans une installation totalement automatisée, gérant le remplissage et la vidange, ou, au contraire, être utilisé dans un contexte de remplissage et de vidange manuels, offrant une flexibilité opérationnelle maximale. En choisissant nos machines de formulation mélange discontinu, vous investissez dans un équipement qui s’adapte à votre process, et non l’inverse.

Le principe de fonctionnement est à la fois simple et ingénieux. Une fois le mélangeur chargé avec les matières premières, le rotor de mélange interne est activé. Ce rotor met progressivement la totalité du produit en mouvement, créant un phénomène de vortex avec un recyclage interne constant. Ce mouvement assure un brassage complet et rapide. La vidange s’effectue ensuite par gravité, facilitée par l’ouverture de la vanne à pelle située à la base du cône. Dans le cas de produits réputés pour leur difficulté d’écoulement, le rotor de mélange est également conçu pour être utilisé comme dévouteur, garantissant une vidange intégrale et minimisant la rétention de produit.

Le mélangeur MDC peut être équipé d’un système de pesée pour automatiser les remplissages et garantir le strict respect des recettes de fabrication. Il est également possible d’y adjoindre un doseur en sortie, permettant de réaliser le conditionnement directement à l’issue du cycle de mélange batch, optimisant ainsi la logistique de fin de ligne.

Le mélangeur MDC Aseptique : la propreté au service de la performance

Depuis 2017, Parimix a étendu sa gamme MDC avec une version spécifiquement dédiée aux mélanges de liquides : le mélangeur MDC aseptique. Cette innovation répond aux besoins les plus stricts en matière d’hygiène et de propreté, notamment dans les industries pharmaceutiques, cosmétiques ou agroalimentaires.

La conception du mélangeur MDC aseptique intègre dès le départ tous les aspects du nettoyage en place (NEP/CIP – Cleaning In Place). Le design a été pensé pour éliminer toute zone de rétention. Ses points forts sont la preuve de cet engagement envers l’aseptie :

• Temps de mélange extrêmement réduit (de 30 secondes à 4 minutes), maximisant la productivité.
• Faible puissance installée, confirmant l’efficacité énergétique caractéristique de Parimix.
• Vidange intégrale grâce à une vanne à boule CIP.
• Couvercle bombé et intérieur de cuve en poli-miroir, des choix techniques qui facilitent le ruissellement et évitent l’adhérence des produits.
• Rotor de mélange spécifique, conçu pour limiter les pertes matières durant le cycle.
• Système de nettoyage en place complet avec vannes et boules de lavage intégrées.

L’ensemble de ces caractéristiques positionne le MDC aseptique comme une solution de premier choix pour les formulations sensibles et liquides. Il est alors un pilier essentiel de l’offre globale de machines de formulation mélange de Parimix, permettant aux industriels d’allier performance, vitesse et conformité aux normes sanitaires les plus rigoureuses.

L’enrobeur Parimix, pour le traitement de surface

Le traitement de surface, qu’il s’agisse d’enrobage ou de revêtement, est une étape critique dans de nombreux processus de formulation. L’enrobeur continu Parimix est basé sur la technologie éprouvée et fiable de la « vis hérisson ». Ce système permet d’obtenir un traitement de surface optimal pour des produits très divers, même ceux qui présentent une grande fragilité, en respectant intégralement leurs caractéristiques physiques.

Cette technologie est d’une polyvalence remarquable. Elle permet un enrobage, qu’il soit poudre ou liquide, sur des produits à grosse granulométrie, tels que certains légumes transformés, ou, au contraire, sur des produits à faible granulométrie, comme des microbilles. Il est aussi parfaitement adapté à l’enrobage de produits fragiles, assurant un traitement doux qui préserve leur intégrité.

Il s’agit d’ailleurs un excellent complément du mélangeur continu IMR, permettant de créer une ligne complète et cohérente de formulation. Les produits mélangés peuvent être directement transférés vers l’enrobeur pour la dernière étape de revêtement ou de protection.

Dans une démarche d’innovation constante, Parimix, en collaboration avec Air Liquide, a introduit le premier procédé d’enrobage cryogénique en continu. Cette avancée ouvre de nouvelles perspectives pour les formulations nécessitant un contrôle thermique strict ou l’utilisation de gaz cryogéniques dans le processus d’enrobage.

Les points forts de l’enrobeur Parimix sont clairs et axés sur la qualité du résultat et la facilité d’exploitation :

• Respect des produits : l’intégrité physique et la structure des matières sont préservées.
• Facilité d’entretien : un design qui permet une maintenance rapide et efficace.
• Régularité de l’enrobage : garantie d’une couche de revêtement uniforme pour une qualité constante.

L’ensemble des solutions Parimix — mélangeurs IMR, MDC, et enrobeurs — forme un écosystème de formulation complet, conçu pour maximiser l’efficacité de vos lignes de production. Ces technologies représentent le summum de l’ingénierie en matière de dosage et de mélange industriel.