Faites l’acquisition de votre mélangeur conique auprès d’un spécialiste

L’intégration d’un mélangeur conique au sein d’un outil de production industrielle engage durablement la performance des procédés. Ce type d’équipement doit répondre à des contraintes techniques élevées, respecter les cadres normatifs en vigueur et assurer une régularité irréprochable du mélange, tout en maintenant des cadences compatibles avec les impératifs de productivité. Au-delà de la simple fonction de brassage, il s’agit d’un élément stratégique qui conditionne la qualité finale des produits et la stabilité des opérations.

Fort de plusieurs décennies consacrées à la conception de solutions dédiées au dosage et au mélange, PARIMIX s’impose comme un interlocuteur de référence. Notre approche repose sur une analyse rigoureuse des contraintes techniques et sur le développement de mélangeurs coniques conçus pour offrir fiabilité, homogénéité et maîtrise des flux.

Sommaire :

• Les caractéristiques du mélangeur conique
• Le principe du mélange conique et son intérêt technique
• Des applications variées et une expertise au service des industriels
• Identifier le mélangeur conique adapté à votre production
• Notre gamme de mélangeurs coniques et leurs fonctionnalités
• Notre expertise dans le dosage et le mélange industriel
• Nos mélangeurs en continu
• Nos doseurs, machines de finition et équipement sur mesure

Les caractéristiques du mélangeur conique

Dans l’industrie, le mélange des matières premières constitue une étape clé de nombreux procédés de fabrication. Qu’il s’agisse de poudres, de granulés, de liquides ou de substances plus complexes, l’objectif reste identique : obtenir un produit homogène, conforme aux exigences de qualité et reproductible dans le temps. Pour répondre à cet enjeu, les équipements de mélange se déclinent selon différents modes de fonctionnement, principalement définis par leur organisation de production.

Les systèmes de mélange en continu s’intègrent dans des lignes où l’alimentation, le brassage et l’évacuation s’effectuent sans interruption. Une telle configuration s’adresse aux productions de grande ampleur, nécessitant un débit élevé et une constance permanente.

Des dispositifs de contrôle avancés permettent de réguler en temps réel les paramètres essentiels, tels que la vitesse, la température ou la pression. Malgré leur efficacité en termes de rendement, ces équipements présentent des limites lorsque la formulation requiert une attention particulière ou un temps de mélange précisément maîtrisé.

À l’opposé, le mélange par lots repose sur une succession d’opérations distinctes : chargement, mélange, puis déchargement. Une approche qui offre une meilleure maîtrise du processus, notamment grâce à l’ajustement fin de la durée et de l’intensité du brassage.

Les industriels privilégient souvent cette solution pour les formulations sensibles ou complexes, puisqu’elle favorise la qualité du produit fini et réduit les risques liés à une transformation trop agressive. Les mélangeurs coniques s’inscrivent pleinement dans cette logique de contrôle et de précision.

Le principe du mélange conique et son intérêt technique

Le fonctionnement d’un mélangeur conique repose avant tout sur la forme de sa cuve. La géométrie conique n’a rien d’anodin : elle favorise une circulation naturelle et continue des matières à l’intérieur du volume de travail. Lorsque le rotor est activé, les produits sont entraînés dans un mouvement ascendant et descendant, créant un flux dynamique qui assure une répartition homogène des composants.

Ce mécanisme permet de traiter des matières très diverses. Poudres fines, granulés, substances pâteuses, produits visqueux ou incorporations liquides peuvent être mélangés de manière efficace, selon la configuration retenue. Le réglage de la vitesse de rotation et du temps de cycle joue un rôle central dans l’obtention du résultat souhaité. Chaque paramètre peut être ajusté afin de respecter la nature des ingrédients et d’éviter toute altération de leurs propriétés.

Les mélangeurs coniques se distinguent également par leur capacité à limiter les zones de stagnation. La conception de la cuve et du rotor vise à mobiliser l’ensemble des matières, réduisant ainsi les risques de ségrégation ou d’hétérogénéité. Une caractéristique essentielle dans les procédés exigeant une grande régularité, notamment lorsque les composants présentent des différences marquées de densité ou de granulométrie.

Grâce à leur fonctionnement par lots, ces équipements offrent une excellente reproductibilité. Chaque cycle peut être reproduit à l’identique, garantissant une constance de production appréciable pour les industries soumises à des exigences normatives élevées.

Des applications variées et une expertise au service des industriels

Le mélange conique trouve sa place dans de nombreux secteurs d’activité. L’industrie chimique y recourt pour l’élaboration de formulations complexes nécessitant une grande précision. Le domaine pharmaceutique apprécie la maîtrise du processus et la capacité à préserver l’intégrité des principes actifs. Dans l’agroalimentaire, cette technologie contribue à obtenir des mélanges homogènes tout en respectant les caractéristiques sensorielles des ingrédients.

Les secteurs de l’industrie cosmétique, du bâtiment ou de la métallurgie utilisent également ce type d’équipement pour répondre à des demandes spécifiques, qu’il s’agisse de textures particulières, de volumes variables ou d’exigences de robustesse. La polyvalence du mélange conique permet ainsi d’accompagner des applications très différentes, tout en maintenant un haut niveau de performance.

La conception d’équipements adaptés suppose une connaissance approfondie des procédés industriels et des contraintes opérationnelles. Chaque projet nécessite une analyse précise des produits à mélanger, des conditions d’exploitation et des objectifs de production.

Les mélangeurs coniques développés par des fabricants spécialisés s’inscrivent dans cette démarche rigoureuse, orientée vers la fiabilité et la durabilité. PARIMIX propose plusieurs modèles conçus pour répondre aux besoins de secteurs variés, allant de l’agroalimentaire à la chimie, en passant par les cosmétiques, le BTP ou la métallurgie.

Identifier le mélangeur conique adapté à votre production

Investir dans un mélangeur conique constitue une étape décisive pour garantir l’efficacité des procédés industriels. La sélection d’un équipement approprié dépend de plusieurs facteurs, principalement la nature des matières à combiner et les exigences du produit final. Comprendre la texture, la granulométrie et les propriétés chimiques des composants permet d’anticiper le type de mélange, la durée nécessaire et les conditions de brassage. De plus, définir le résultat attendu aide à orienter le choix vers un modèle capable d’assurer homogénéité et reproductibilité.

L’accompagnement par des spécialistes facilite cette démarche. Les experts PARIMIX évaluent chaque projet pour déterminer le mélangeur le plus performant, en tenant compte des contraintes opérationnelles, des volumes à traiter et des objectifs de production. Une analyse approfondie de chaque paramètre garantit la compatibilité entre la machine et le cahier des charges, tout en sécurisant l’investissement sur le long terme.

Notre gamme de mélangeurs coniques et leurs fonctionnalités

PARIMIX propose trois solutions principales, adaptées à des besoins variés. Le modèle MDC mélange efficacement poudres, matières pâteuses et marquants avec une cuve de 100 à 600 litres. Il peut recevoir des systèmes de chauffage ou de refroidissement, y compris par azote, ainsi que des dispositifs NEP pour un nettoyage rapide et sécurisé.

Le MDC aseptique convient spécifiquement aux liquides et intègre toutes les options de nettoyage en place, NEP et CIP, garantissant des conditions hygiéniques strictes. Sa cuve conserve une capacité de 100 à 600 litres, offrant un équilibre entre volume et contrôle du processus.

Le turbo-mélangeur conique combine des poudres de différentes granulométries avec de petites quantités de liquide. Sa cuve varie de 10 litres à 1 m³ et peut recevoir des accessoires, tels qu’une porte latérale ou en demi-lune, un système de pulvérisation, une tablette, une hotte et des tubes de dosage. Ces équipements peuvent également intégrer des doseurs et des dévoûteurs afin d’optimiser le rendement, de limiter les pertes et d’automatiser complètement le processus.

Chaque appareil bénéficie d’une conception sur mesure et offre un haut niveau de précision et de fiabilité pour obtenir un mélange parfaitement maîtrisé.

Notre expertise dans le dosage et le mélange industriel

Depuis 1963, nous accompagnons des industriels de tous secteurs dans le développement de solutions pour le dosage, le mélange et le traitement des produits. L’expérience acquise et les innovations brevetées à l’international nous permettent de concevoir des équipements fiables, précis et adaptés aux procédés spécifiques de chaque client. Le mélangeur conique discontinu illustre parfaitement notre savoir-faire. Il combine homogénéité, flexibilité et précision, même pour des matières sensibles ou difficiles à traiter.

Nous avons enrichi notre catalogue avec le mélangeur horizontal à ruban MBH. Sa cuve en forme de « U » assure une circulation optimale des matières et un brassage régulier sur toute la longueur. Ce modèle est constitué d’un arbre rotor équipé de spires opposées, disposé dans une cuve horizontale spécifiquement étudiée pour optimiser la dynamique de mélange. Cette configuration unique lui permet de réduire les zones mortes et d’améliorer l’efficacité de brassage, même pour des formulations complexes ou sensibles.

Le couvercle est muni d’une porte de chargement sécurisée par clé Comitronic, complétée par une grille de protection 40 x 40 mm pour assurer la sécurité de l’opérateur. Quatre rotors en ruban montés sur l’arbre garantissent un brassage intensif et homogène, pilotés par un motoréducteur SEW USOCOME couplé à un variateur de fréquence, permettant d’adapter la vitesse selon la nature du produit.

Les paliers sont étanches grâce à un presse-étoupe en PTFE, tandis que le piquage de vidange assure une évacuation complète des produits. Le niveau de remplissage est contrôlé avec précision par un capteur capacitif IFM KIE5085. Conçu en inox 304L, le mélangeur dispose d’une tôlerie microbillée dotée d’une surface hygiénique, facile à entretenir et conforme aux exigences industrielles les plus strictes.

Nos trois modèles de mélangeurs en continu complètent la gamme. Ils répondent aux besoins des productions intensives et traitent de grandes quantités de matières avec constance et fiabilité.

Nos mélangeurs en continu

Nos mélangeurs en continu utilisent un système de vis sans fin. La cuve tubulaire autour de la vis concentre le flux et produit un mélange homogène sur toute la chambre. Le contrôle précis des vitesses et des paramètres garantit la constance et la qualité du produit final.

Conçu pour un brassage homogène et rapide, le modèle LL s’adapte à divers secteurs industriels, tels que l’agroalimentaire, la chimie ou la pétrochimie. Cet équipement se distingue par sa robustesse et sa compacité. Il peut traiter des débits allant de 50 kg/h à 30 t/h, ce qui permet son utilisation pour des productions industrielles de petite ou grande ampleur.

Le mélangeur LL offre un temps de mélange très court et assure une homogénéité parfaite, même pour des produits à haute viscosité. Sa conception facilite un démontage rapide pour le nettoyage manuel ou via un système de nettoyage en place (NEP). Avec une puissance installée limitée, il demeure une alternative économique et performante pour les industriels.

Par ailleurs, le mélangeur MM se caractérise par sa simplicité, son efficacité et son faible coût de maintenance. Il constitue une solution adaptée aux projets de mélange de produits secs et pulvérulents dans des secteurs où la précision et la fiabilité sont essentielles.

Son fonctionnement repose sur un système ingénieux : les produits secs, dosés en continu, arrivent dans la trémie (C), puis la spire les entraîne et les centrifuge à l’intérieur du tube de mélange (B). Ce principe contribue à réduire considérablement le volume de la chambre de mélange, quel que soit le débit traité. Il en résulte une puissance faible et un encombrement minimal par rapport aux mélangeurs industriels classiques.

Les matériaux utilisés pour sa fabrication sont sélectionnés selon les caractéristiques des produits, qu’ils soient abrasifs, fragiles, corrosifs ou colmatants, ce qui garantit durabilité et résistance.

Enfin, nos mélangeurs IMR sont dotés de deux vis et créent un vortex qui permet d’incorporer des produits secs avec de petites quantités de liquide ou de mélanger des poudres dans des fluides. L’ajustement des paramètres permet de maîtriser chaque cycle de production et de produire un résultat constant, conforme aux exigences industrielles.

Nos doseurs, machines de finition et équipement sur mesure

Outre les mélangeurs coniques, nous disposons également d’un large éventail de doseurs pour réguler avec précision les matières introduites dans les processus. Les doseurs volumétriques, gravimétriques, microdoseurs et dispositifs adaptés aux produits à haute viscosité ou sous big bag se distinguent par leur précision et leur régularité. L’automatisation complète des étapes, limite les pertes et garantit le respect des formulations.

Nos machines de finition, comprenant les saupoudreurs et les enrobeurs, garantissent un produit final homogène et conforme aux standards les plus stricts. Chaque appareil est fabriqué sur mesure pour s’adapter aux spécificités des produits et aux exigences des procédés industriels. Elles allient robustesse, performance et simplicité de pilotage pour un contrôle précis de la vitesse, de la température et du dosage.

Ces équipements offrent des résultats constants et reproductibles, limitent les pertes de matières premières et permettent une optimisation des temps de production. Les enrobeurs et saupoudreurs PARIMIX sont pensés pour résister à une utilisation intensive tout en maintenant la qualité et l’apparence des produits finis. Grâce à leur conception rigoureuse, ils constituent un investissement durable et fiable pour les industries exigeantes en termes de qualité, sécurité et efficacité.